Industriegase • Kryotechnik • Gasflaschen • Ballongas

Brennschneiden und Schutzgasschweißen

MIG-/MAG-/WIG-, Plasma- & Lichtbogenschweißen, Laser-MSG-Hybrid-Schweißen, Autogenschneiden, Hartlöten, Flammwärmen uvm

MAG-Schutzgasschweißen von Baustahl

Beim Schutzgasschweißen wird das flüssige Schweißbett unter dem Lichtbogen durch Gaszufuhr von der Umgebungsluft abgeschirmt und so vor Oxidation geschützt, um eine frühzeitige Korrosion der Schweißnaht zu verhindern.

Gängige Verfahren stellen das MAG-, MIG-, WIG- und Plasmaschweißen dar.

 

Weitere Informationen finden Sie in unserer Übersicht über die Zusammensetzung und systematische Einstufung unserer Schweißschutzgase nach DIN EN ISO 14175.

Schutzgasschweißen: Argon, Helium und Mischgas

Schutzgase für das MAG-Schweißen von Baustählen

Eignung auch für Rohrstähle, Feinkorn- und andere Stähle.

Oxyweld® C10

 

Oxyweld® C12

Oxyweld® 5-6

Oxyweld® C15

Oxyweld® 13-4

Oxyweld® C18

 

 

Kohlendioxid 3.0

Oxyweld® S4

 

Oxyweld® S8

Eigenschaften nach Zusammensetzung der Mischgase

Eigenschaften

ArCo2 *

ArO2 **

CO2

Einbrand

 

 

 

  • Normalposition

gut

gut

gut

  • Zwangslage

sicher mit zunehmendem Co2-Gehalt

kritisch wg. Vorlauf dünnflüssigen Schweißbades

sicher

Thermische Brennerbelastung

verringernd mit
zunehmendem

CO2-Gehalt

hoch, mglw. temperaturbedingte Einschränkung der Brennerleistung

gering wg. guter Wärmeleit-

fähigkeit

Oxidationsgrad

steigend mit
zunehmendem

CO2-Gehalt

hoch

hoch

Porosität

verringernd mit
zunehmendem

CO2-Gehalt

empfindlich

sicher

Spaltüberbrückbarkeit

verbessert mit
zunehmendem

CO2-Gehalt

gut

schwächer als

bei Mischgasen

Spritzerauswurf

steigend mit
zunehmendem

CO2-Gehalt

spritzerarm

maximal,

steigend mit Brennerleistung

Wärmemeinbringung

steigend mit
zunehmendem

CO2-Gehalt

 

geringe Abkühl-geschwindigkeit und Rissgefahr

sehr gering

 

hohe Abkühl-geschwindigkeit und Rissgefahr

hoch

 

geringe Abkühl-geschwindigkeit und Rissgefahr

*   Oxyweld® C8/C10/C12/C15/C18

** Oxyweld® S4/S8

 

Schutzgase für das MAG-Schweißen hochlegierter Stähle

Eigenschaften und Werkstoffe nach Mischgaszusammensetzung

Schutzgas Eigenschaften Werkstoff
Argon S1

• geringe Oxidation
• mäßige Benetzung

• ferritische Cr-Stähle

 

• korrosionsbeständige,
   austenitische CrNi-Stähle

 

• hitzebeständige,
   austenitische CrNi-Stähle
Argon S3 • stärkere Oxidation
• ausreichende Benetzung
Argon C2

• geringe Oxidation

• gute Benetzung

• hohe Schweißgeschwindigkeit

• minimaler Spritzeranfall

Argon He C2 *

• intensiver Einbrand und sehr
   gute Fließeigenschaften

 

• hervorragende Eignung zum
   Impulsschweißen

 

• sehr hohe Schweißleistung

• speziell bei größeren
   Wanddicken

 

• Duplex-Stähle

* Argon 4.6 / Helium 4.6 / Kohlendioxid 3.0:   83% / 2% / 15%

 

Schutzgase für das WIG-Schweißen

Zum Schutz von nicht abschmelzender Wolframelektrode und Schmelzbad sind inerte Gase wie Argon oder Helium bzw. Gasgemische mit nicht oxidierenden Komponenten notwendig.

Eigenschaften und Werkstoffe nach Mischgaszusammensetzung

Schutzgas Anmerkung/Eigenschaften Werkstoff
Argon 4.6

• häufigste Anwendung

• alle schweißbaren Metalle

Argon 4.8 • gasempfindliche Werkstoffe • Titan, Niob, Tantal u.a.

Argon He 20

Argon He 30

Argon He 50

• heißer Lichtbogen

   → besserer Einbrand

   → hohe Schweißleistung

 

• He-Zündschwierigkeit

   → Zünden unter Argon

 

• Nickel und

   Ni-Basislegierungen
• Aluminium und

   Al-Legierungen     
• Kupfer und Cu-Legierungen

Helium 4.6

• Aluminium und

   Legierungen (Minustechnik)

 

 

Argon W2

Argon W5

• heißer Lichtbogen

   → besserer Einbrand

   → hohe Schweißleistung

• hochlegierte CrNi-Stähle
• Porenvermeidung bei Nickel und Ni-Legierungen

 

Schutzgase für das MIG-Schweißen von NE-Metallen

Argon 4.6 (technisch)
Argon He20
Argon He30
Argon He50

Anteile von Helium im Schutzgas erfordern bei gleicher Lichtbogenlänge eine erhöhte Lichtbogenspannung. Der vergleichsweise heißere Lichtbogen führt zu einer breiteren und damit flacheren Naht. Der Einbrand ist nicht mehr „fingerförmig“ wie beim Argon, sondern wird runder und tiefer. Diese Verhältnisse erlauben somit eine höhere Schweißgeschwindigkeiten und gewährleisten das sichere Durchschweißen im Wurzelbereich. Die Schweißleistung ist im Vergleich zu Argon signifikant höher. Helium verbessert die Entgasungsbedingungen des Schmelzbrandes und verhindert so die Porenbildung. Aufgrund der wesentlich geringeren Dichte des Heliums gegenüber Argon (0,1785 zu 1,7840 kg/Nm3) sind für einen annähernd gleichen Schutz jedoch erheblich höhere Schutzgasmengen erforderlich.

 

Schutzgase für das Plasma-Schweißen

Beim Plasma-Schweißen werden immer zwei Schutzgase benötigt:


•  Zentrumgase, vorwiegend Argon

•  Außenschutzgase, die Zumisch-Komponenten zu Argon aufweisen können, z.B.:

Helium

Wasserstoff

• Aluminium und

  Al-Legierungen                        

• niedrig und unlegierte Stähle

• Titan

• Crni-Stähle

• Kupferwerkstoffe

• Nickelbasislegierungen

 

Formieren: Stickstoff, Wasserstoff und Argon

Oxidationssschutz durch Formiergase

In vielen Fällen ist der Schutz der Schweißnaht-Wurzel erforderlich, um eine optimale Korrosionsbeständigkeit des Bauteils zu sichern. Das Vermeiden von Oxidation und Anlauffarben erfolgt durch gezieltes Fernhalten des Luftsauerstoffes.  

                                                                    
Diese Gase sind in der DIN EN 439
  • Gruppe R (Ar/H2-Gemische)
  • Gruppe I (Ar und Ar/He-Gemische)
  • Gruppe F (N2 und N2/H2-Gemische)
genormt.

Wurzelschutzgas Werkstoff
Formiergas 95/ 5
Formiergas 90/10
Formiergas 85/15
Formiergas 80/20

 

• Stähle mit Ausnahme hochfester Feinkornbaustähle

• austenitische CrNi-Stähle (nicht Ti stabilisiert)

Stickstoff • austenitische CrNi-Stähle (nicht Ti stabilisiert)

 

Argon 4.6

• alle Werkstoffe, insbesondere auch gas- und

   wasserstoffempfindliche Werkstoffe

Argon W 2
Argon W 5
Argon W20
• austenitische CrNi-Stähle,
• Nickel und Ni-Basiswerkstoffe

Aus sicherheitstechnischen Gründen empfiehlt das DVS-Merkblatt 0937 „Wurzelschutz beim Schutzgasschweißen“ das Abfackeln bei H2-Anteilen über 10 Vol.-%.

Brennschneiden: Sauerstoff und Acetylen

Sauerstoff Acetylen Hartlöten Lüneburg Hamburg Schneiden mit Sauerstoff Acetylen

Beim autogenen Brennschneiden von niedrig- und unlegierten Stählen oder Molybdän wird in der Regel Sauerstoff in Kombination entweder mit Acetylen oder Propan als Brenngas verwendet. Acetylen weist im Vergleich zu Propan eine schnellere Zünd- geschwindigkeit und eine höhere Flammenleistung und Brennenergie auf.  Die Verwendung einer Sauerstoff-Acetylen-Flamme ermöglicht so höhere Schneid- geschwindigkeiten, welche insbesondere im Bereich industrieller Brennschneidmaschinen zu mehr Effizienz führen als die Anwendung von Propan zum thermischen Trennen. Nach Erhitzung des Werkmaterials auf Zündtemperatur verbrennt der Sauerstoff das Metall fortlaufend entlang der Schnittfuge. Der Sauerstoffgasstrahl aus der inneren Düse des Schneidbrenner bläst hierbei die durch die Metallverbrennung entstandene Schlacke aus der Fuge.  Die für die Oxidation des Metalls notwendige Hitze kann durch den Einsatz von Acetylen schneller erreicht werden, weil die Temperatur der Acetylenflamme mit etwa 3100°C gut 300°C oberhalb der einer durch Propan erzeugten Wärmeeinwirkung liegt.

Neben dem Brennschneiden findet Acetylen vor allem Anwendung in den Bereichen Flammstrahlen, Brennfugen, Flammrichten, - wärmen, -härten, -spritzen und dem Gasschweißen.

 

Ihr Ansprechpartner in technischen Fragen zum Schutzgasschweißen und Brennschneiden:

Hermann Brand, Tel 0178 854 81 74, brand]at[heidegaspool.de

Broschüre Schweißschutzgase